Rotomoulding, czyli kilka słów o metodzie produkcji pojemników izolowanych

Proces formowania rotacyjnego obejmuje następujące kroki:
 - Po umieszczeniu odmierzonej ilości polimeru (zwykle w postaci proszku) w formie, pierwszym i najważniejszym etapem formowania rotacyjnego jest podgrzewanie formy w piecu podczas równoczesnego jej obracania, tak długo aż cały polimer stopi się i przylgnie do ścianek formy

- Następnie formę należy obracać w dwóch lub więcej osiach, stosując różne prędkości obrotu, aby uniknąć ciągłego dodawania proszku polimerowego

 - Bardzo ważny jest czas, który forma spędza w piecu: jeśli zbyt długo- polimer ulegnie degradacji, zmniejszając udarność; jeśli za krótko- stopiony polimer może być niekompletny (jeśli proszek nie będzie miał czasu na całkowite stopienie i rozlanie się po ściankach formy, powstaną duże pęcherzyki. Ma to negatywny wpływ na właściwości mechaniczne gotowego produktu

- Następnie rozpoczyna się etap chłodzenia, który może być dość długi i zająć więcej czasu niż samo formowanie. Po cyklu ogrzewania formę pozostawia się do schłodzenia, podczas gdy rotacja jest nadal włączona. Formy są chłodzone przez spryskiwanie ich wodą lub po prostu przepuszczanie przez nie powietrza.

- W ostatnim etapie uformowane wyroby z tworzyw sztucznych są usuwane z form

Główne zalety takiej metody:
- Rotomoulding jest tańszy niż techniki formowania z rozdmuchiwaniem i formowania wtryskowego przy wytwarzaniu małych ilości produktów, ale nie nadaje się do wytwarzania produktów w dużych ilościach
-  Formowanie rotacyjne zapewnia równomierną i jednolitą grubość ścianek produktów nawet w narożnikach
- Dzięki temu procesowi można personalizować produkty- wykonać żądane logo, wzory, nadruki
- W tym procesie można wytwarzać produkty wielowarstwowe
- Formy można szybko zmieniać w maszynie. Łatwo można też zmienić kolor produktów
- W tym procesie można wytwarzać produkty o dużej grubości ścianki

W przypadku pojemników izolowanych produkowanych przez FACH-PAK „wydmuszka” powstała w procesie rotomouldingu jest wypełniana szczelnie spienionym polietylenem lub polipropylenem. Zastosowania takiego wypełniacza gwarantuje najwyższą jakość pojemnika i odporność na uszkodzenia. Izolowane wanny to najmocniejsze spośród występujących na rynku skrzyniopalet.